1.Cl-造成水泥混凝土危害的原因

　　普遍研究認為因C l-的存在，水泥混凝土結構內部所發生的“電化反應”是導致鋼筋銹蝕、造成水泥混凝土結構危害的一個重要原因。通過深入分析我們發現，除了“電化反應”外，水泥 混凝土結構內發生的“氧化反應”和“堿骨料反應”及“酸堿腐蝕反應”也是造成水泥混凝土結構危害不可忽視的原因。

　　在水泥混凝土結構內所發生的“電化反應”、“氧化反應”、“堿骨料反應”及“酸堿腐蝕反應”過程中，C l-始終對這些危害反應的發生起著“誘導”作用。這種“誘導”作用，主要是由C l-的特性及與它相結合的堿金屬、堿土金屬離子Mx+所構成的離子化合物M C lx的性質所決定的。

　　2.影響危害反應的因素

　　根據氯離子“誘導”水泥混凝土造成的危害反應機理，我們認為影響危害反應的因素主要有以下幾方面：

　　（1）Cl-濃度越高，也就意味著M C lx的含量越大，危害反應越激烈；隨著時間的延長，危害的程度也越嚴重。（2）空氣濕度越大或混凝土構件周圍環境潮濕，危害反應越易發生，危害性越大。（3）環境溫度越高，危害反應加劇，危害的程度加重。（4）時間越長，危害反應持續越久，危害的程度也就逐步擴大。（5）混凝土結構越薄或結構內部的孔隙率越大，危害反應越迅速，危害的程度也越大。（6）處于酸、堿的環境中或存在其他介質侵蝕的情況下，危害反應加快。

　　3.危害反應的預防和治理

　　為了有效控制C l-對水泥混凝土造成的危害，首先我們必須要了解C l-的主要來源，做到從源頭上進行嚴格控制；其次，我們要根據C l-危害反應機理，采取各種科學的預防和治理措施。

　　（1）水泥中C l-的主要來源水泥中的C l-主要來源于水泥自身（水泥熟料、混合材）和水泥中摻入的外加劑。有人認為水泥自身的C l-主要來源于混合材，其理論根據是因為熟料已經過水泥窯內的高溫煅燒，其中C l-已被揮發。針對這一觀點，我們將N a C l 在高溫爐中進行了灼燒試驗：在810℃N a C l 固體開始變成熔融狀，840℃全部變為熔融體，在1400℃恒溫灼燒30分鐘，其損失量只有12.72%。雖然旋窯內最高溫可以達到1700℃～1800℃（立窯內最高溫度一般為1350℃～1450℃），但它的尾氣離開最上端旋風預熱筒的溫度只有320℃～350℃，而在低端兩級旋風預熱筒內溫度一般為750℃～870℃，并在這兩級旋風預熱筒內物料易發生粘堵現象，我們認為這與M C lx在該溫度范圍內變成熔融體，增加了物料的黏度有關。上述情況表明，C l-在熟料煅燒過程中不可能大部分地揮發掉，即使有揮發也只是相對很少的一部分。此外，我們對全國不同地區的多家水泥企業生產的熟料及使用的混合材進行了C l-檢測分析，結果顯示熟料中C l-為0.011%～0.053%，混合材中C l-為0.005%～0.012%。通過以上分析表明，水泥自身的C l-在一般情況下主要來源于熟料。而除了水泥自身的C l-外，水泥中C l-的另一個主要來源是水泥外加劑。近年來市場上出現了各種類型的助磨劑、增強劑，這些水泥外加劑中含有的C l-應引起水泥企業的高度重視。由于人們普遍缺乏對水泥中C l-含量的危害性認識，以及國家以前沒有出臺對水泥中C l-要求的標準，導致我國水泥外加劑產業處于魚目混珠、良莠不齊的無序狀態。傳統的粉體水泥外加劑主要成分是廉價易得而又具有較好增強效果的N a C l （鹽），而這種產品帶入水泥中的C l-遠遠超出水泥國家標準中C l-≤0.06%的要求。