1．沖壓事故的機制
　  壓力加工過程是這樣的，上模具安裝在壓力機滑塊上并隨之運動，被加工材料放于固定在壓力機工作臺的下模具上，通過上模具相對于下模具作垂直往復直線運動，完成對加工材 料沖壓。滑塊每上下往復運動一次，實現一個行程。當上行程時，滑塊向上移動離開下模,操作者可以伸手進入模口區，進行出料、清理廢料、送料、定料等作業；當下行程時，滑塊向下 運動進行沖壓。如果在滑塊下行程期間，人手尚末離開模區時，或是在即將沖壓瞬間手伸入樓區，隨著沖模閉合手就會受到夾擠，發生沖壓事故。
　 從安全角度分析沖壓作業中的物的狀態、人的行為以及人物關系可以看到，在沖壓作業 正常進行的一個工作行程中，由于滑決特殊的運動狀態--垂直往復直線運動，決定了沖壓作業的危險性。有關沖壓事故的機制分析如下：
　 （1）危險因素：滑塊的往復直線運動形式和上、下模具的相對位置及間距。
　 （2）危險空間：指在滑塊上所安裝的模具（包括附屬裝置）對工作面在行程方向上的投影所包含的空間區域，即上、下模具之間形成的模口區。
　 （3）危險時間：滑塊的下行程，而在上行程滑塊向上運動離開下模，是安全的。
　 （4）人的行為：腳踏開關操縱設備，手工取工件，放原料。
　 （5）危險事件：在特定時間（滑塊的下行程），當人的手臂仍然處于危險空間（模口區）．發生擠壓、剪切等機械傷害。
　 沖床設備的非正常狀態是指設備存在著一定的缺陷或元件故障，例如，剛性離合器的轉鍵、鍵柄和直鍵斷裂，操縱器的桿件、銷針和彈簧折斷，牽引電磁鐵的觸點粘連不能釋放。中間繼電器的觸點粘連不動作，行程開關失效，制動鋼帶斷裂等故障，都會造成滑塊運動失控形成連沖，而引起人身傷害事故。
　 2．沖壓事故的發生頻率和后果
　 絕大多數沖壓事故是發生在沖壓作業的正常操作過程中。統計數字表明，因送取料而發生的約占38%，由于校正加工件而發生的約占 20%，因清理邊角加工余料或其他異物的占14%，多人操作不協調或模具安裝調整操作不當的占21%，其余是因機械故障引起的。
　 從受傷部位看，多發生在手部（右手稍多），其次是面部和腳（工件或加工余料的崩傷或砸傷），很少發生在其他部位。從后果上看，死亡事件少，而局部永久殘疾率高。
　 剪切機械的工作原理與壓力機類的，其危險主要在加工部位，即剪床的切刀部位。此處一旦出現傷害事故，操作者的手臂極易致殘。
　 3．沖壓事故的原因分析
　 沖壓事故的原因有：
　 （1）沖壓操作簡單，動作單一。單調重復的作業極易使操作者產生厭倦情緒。
　 （2 ）作業頻率高。操作者需要配合沖壓頻率，手頻繁地進出模。。操作，每班癌作次數可達上百次，甚至上千次，精力和體力都消耗大。
　 （3）沖壓機械噪聲和振動大。作業環境惡劣造成對操作者生理和心理的不良影響。
　 （4）設備原因。模具結構設計不合理；機器本身故障造成連沖或不能及時停車等。
　 （5）人的手腳配合不一致，或多人操作彼此動作不協調。
　 從上面分析可見，由于沖壓作業特點和環境因素等方面的原因，會導致操作者的操作意識水平下降、精力不集中，引起動作不協調或誤操作。大型壓力機因操作人數增加，危險性則相應增大。通過技術培訓和安全教育，使操作者加強安全意識和提高操作技能，對防止事故發生有積極的作用。但防止沖壓事故單從操作者方面去解決，即要求操作者在整個作業期間一直保持高度注意力和準確協調的動作來實現安全是苛刻的，也是難以保證的。因此，必須從安全技術措施上，在壓力機的設計、制造與使用等諸環節全面加強控制，才能最大限度地減少事故，首先是防止人身事故；其次是防止設備和模具損壞。