“安全第一”的方針在生產經營活動中早已形成共識。安全既是企業的目標，又是各項工作的基礎。人的因素是生產中的決定性要素，安全生產的目的就是使從業人員在生產經營活動中避免或減少意外傷害，保證員工的人身安全和企業生產經營活動正常有序的進行。

　　事故致因理論的研究成果表明，造成員工人身傷害的直接原因是人的不安全行為、物（設備、環境）的不安全狀態，或兩者共同作用。美國著名的安全工程師海因里希曾經調查了美國的75000起工業傷害事故，發現占總數98%的事故是可以預防的，只有2%的事故超出人的能力所能預防的范圍，在可預防的工業事故中，以人的不安全行為為主要原因的事故占88%，以物的不安全狀態為主要原因的占10%。根據日本的統計資料，1969年機械制造業休工8天以上的傷害事故中，96%的事故與人的不安全行為有關，91%的事故與物的不安全狀態有關；1977年機械制造業休工4天以上的104638件傷害事故中，與人的不安全行為無關的只占5.5%，與物的不安全狀態無關的只占16.5%。雖然在不同行業、不同時期，人和物兩種因素在事故致因中的地位會發生變化，但是，根據北京供電局1950年至1999年5月的事故統計資料（不完全），發生的38起觸電造成的人身死亡、重傷、輕傷事故中，與人的不安全行為有關的事故35起，占事故總數的92.1%，純屬于物（施工工機具、施工環境）的不安全狀態造成的事故3起，占事故總數的7.9%。由此看出，人的不安全行為造成的事故遠高于物的不安全狀態造成的事故，并且隨著生產技術的進步，生產設備的質量和安全防護裝置的不斷提高和改進，由人的不安全行為造成的事故比例越來越高。因此，消除人的不安全行為是避免人身傷害事故發生的基本保證。

人的不安全行為表現及致因分析

　　人的不安全行為包括現場管理者（工作負責人）的不安全行為和工作人員的不安全行為。工作負責人的不安全行為主要表現在：現場查活不細，對工作現場的電源和周圍環境未查清；制定安全措施不完善，存在漏洞；現場管理混亂，分工不明確。工作人員的不安全行為主要表現在：習慣性違章，忽視安全，采取不正確的動作，使用安全防護用具不正確等。

　　根據傳統事故學理論的分析，人的不安全行為產生的原因主要是：

　　1、安全意識不強，采取不正確的態度。個別職工忽視安全，甚至故意采取不安全行為；

　　2、技術、知識不足。缺乏安全生產知識、缺乏經驗，或技術不熟練。

　　當然產生不安全行為的原因還有工作人員身體不適、工作環境惡劣以及不可避免的失誤等因素，但主要是上述兩條。