1.確定鑄機彎曲半徑、拉速、冷卻水等參數時,應確保鑄坯凝固長度小于冶金長度。

2.大包回轉臺的支承臂、立柱、地腳螺栓設計計算中應考慮滿包負荷沖擊系數(1.5~2)。大包回轉臺旋轉時,包括鋼包的運動設備與固定構筑物的凈距,應大于0.5m,大包回轉臺應配置安全制動與停電事故驅動裝置。

3.連鑄澆注區,應設事故鋼水包、溢流槽、中間溢流罐。

4.大包回轉臺傳動機械、中間罐車傳動機械、大包澆注平臺,以及易受漏鋼損傷的設備和構筑物應有防護措施。

5.結晶器、二次噴淋冷卻裝置,應配備事故供水系統;一旦正常供水中斷,即發出警報,停止澆注,事故供水系統啟動,并在規定的時間內保證鑄機的安全;應定期檢查事故供水系統的可靠性。

6.高壓油泵發生故障或發生停電事故時液壓系統蓄勢器應能維持拉矯機壓下輥繼續夾持鋼坯30~40min,并停止澆注,以保證人身和設備安全。

7.采用放射源控制結晶器液面時,放射源的裝、卸、運輸和存放,應使用專用工具,應建立嚴格的管理和檢測制度;放射源只能在調試或澆注時打開,其他時間均應關閉;放射源啟閉應有檢查確認制度與標志,打開時人員應避開其輻

射方向,其存放箱與存放地點設置警示標志。

8.連鑄主平臺以下各層不應設置油罐、氣瓶等易燃、易爆品倉庫或存放點,連鑄平臺上漏鋼事故波及的區域,不應有積水與潮濕物品。

9.澆注之前應檢查確認設備處于良好待機狀態,各介質參數符合要求;應仔細檢查結晶器,其內表面應干凈并干燥,引錠桿頭送入結晶器時,正面不應有人,應仔細堵塞引錠頭與結晶器壁的縫隙,按規定旋轉冷卻廢鋼物料。澆注準備工作完畢,拉矯機正面不應有人,以防引錠桿滑下傷人。

10.新結晶器和檢修后的結晶器,應進行水壓試驗,合格的結晶器在安裝前應暫時封堵進出水口。使用中的結晶器及其上口有滲水現象,不應澆注。

11.鋼包或中間罐滑動水口開啟時,滑動水口正面不應有人,以防滑板竄鋼傷人。澆注中發生漏、溢鋼事故,應關閉該鑄流。輸出尾坯時(注水封頂操作),

人員不應面對結晶器。

12.澆注時二次冷卻區不應有人;出現結晶器冷卻水減少報警時,應立即停止澆注;澆注完畢,待結晶器內鋼液面凝固方可拉下鑄坯;回轉臺旋轉區域內不應有人。

13.采用煤氣、乙炔和氧氣切割鑄坯時,應安裝煤氣、乙炔和氧氣的快速切斷閥;在氧氣、乙炔和煤氣閥站附近,不應吸煙和有明火,并應配備滅火器材切割機應專人操作。切割機開動時,機上不應有人。

14.鋼錠(坯)堆放高度,大于3t的鋼錠不大于3.5m;0.5~3t的鋼錠不大于2.5m;大于0.5t的鋼錠不大于1.9m;人工吊掛鋼錠不大于1.9m;長度6m及以上的連鑄坯不大于4m;長度6~3的連鑄坯不大于3m;長度3m以下的連鑄坯不大于2.5m。

15.鋼錠(坯)庫內人行道寬度應不小于1m;錠(坯)垛間距應不小于0.6m;進錠(壞)垛間應帶小紅旗,小紅旗應高出鋼錠()垛。有事故電源(直流驅動采用蓄電池,交流驅動采用UPS電源),供事故斷電時將氧槍、副槍提出爐口。

17.氧氣、乙炔、煤氣、燃油管道,應有良好的導除靜電裝置,管道接地電阻應不大于10,每對法蘭間總電阻應小于0.03,所有法蘭盤連接處應裝設導電跨接線。氧氣管道每隔90~100m應進行防靜電接地,進車間的分支法蘭也接地,接地電阻應不大于10

18.不同介質的管線,應涂以不同的顏色,并注明介質名稱和輸送方向;各種氣體、液體管道的識別色,應符合GB7231的規定。

19.煉鋼車間管道中氧氣最高流速:碳鋼管不大于15m/s;不銹鋼管不大于25m/s。氧氣管道的閥門,應選用專用閥門;工作壓力大于0.1MPa時,不應選用閘閥。

20.煤氣進入車間前的管道,應裝設可靠的隔斷裝置。在管道隔斷裝置前、管道的最高處及管道的末端,應設置放散管;放散管口應高出煤氣管道、設備和走臺4m,且應引出廠房外。