1．控制工藝參數
在有爆炸性物質參與的各種生產過程中，正確控制各種工藝參數，防止超溫、超壓和物料漏失是防止發生爆炸事故的重要措施。現將各種重要措施分述如下：
⑴ 溫度控制
不同的化學反應都有其最適宜的反應溫度，正確控制反應溫度不但對保證產品質量、降低消耗有重要意義，而且也是防爆所必須的。溫度過高，可能引起劇烈的反應而發生沖料或爆炸。溫度過低，有時會造成反應停滯，而一旦反應溫度恢復正常時，則往往會由于未反應的物料過多而發生劇烈反應，甚至引起爆炸。溫度低到一定程度，也會使某些物料凍結，造成管路堵塞或破裂，引起易燃物料的外泄。
溫度的控制，可從以下幾個方面采取相應措施：
① 控制反應的熱量。化學反應過程，一般都有熱效應，所以在生產工藝中要正確地選擇傳熱的方法、傳熱的介質和傳熱的設備。對于吸熱反應還要正確地控制傳熱介質的溫度，防止超溫給物料帶來的過熱。對于放熱反應，為了使放出的熱量及時傳出，防止超溫，也需要控制傳熱介質的溫度，保持適當的傳熱速度。
② 防止攪拌中斷。攪拌可以加速熱量的傳遞。有的生產過程如果攪拌中斷，可能會造成散熱不良或局部反應過于劇烈而發生危險。例如，苯與濃硫酸進行磺化反應時，物料加入后由于遲開攪拌，造成物料分層。攪拌開動后，反應劇烈，冷卻系統不能及時地將大量的反應熱移去，導致熱量積累，溫度升高，未反應完的苯很快受熱氣化，造成設備、管線超壓爆裂。所以，加料前必須開動攪拌，防止物料積存。生產過程中，若由于停電、攪拌機械發生故障等造成攪拌中斷時，加料應立即停止，并且應當采取有效的降溫措施。對因攪拌中斷可能引起事故的反應裝置，應當采取防止攪拌中斷的措施，例如，采用雙路供電。
③ 正確選擇傳熱介質。爆炸性物品加熱時，禁止采用明火直接加熱，應采用傳熱介質間接加熱的方式。生產中常用的傳熱介質有熱水、水蒸氣、甘油、礦物油、聯苯醚、熔鹽、汞和熔融金屬、煙道氣等。正確選擇傳熱介質對加熱過程的安全有十分重要的意義。
選擇傳熱介質除了要考慮使用的溫度范圍和傳熱速率外，應當盡量避免使用與反應物料性質相抵觸的物質作為傳熱介質。例如，環氧乙烷很容易與水發生劇烈的反應，甚至極微量的水分滲到液體環氧乙烷中，也容易引起自聚發熱，導致爆炸。所以，這類物料冷卻或加熱時，不能選用水或水蒸氣作為傳熱介質。防止泄漏發生事故，應該選用液體石蠟作為傳熱介質。
⑵ 投料控制
① 投料速度。對于放熱反應，加熱速度不能超過設備的傳熱能力，否則將會引起溫度急劇升高，并發生副反應，甚至引起物料的分解。如果加料速度突然減小，則使溫度降低，導致反應物不能完全作用而積聚。此時，采取不適當的升溫措施，會使積聚物同時參與反應，而使反應加劇進行，溫度和壓力突然升高而造成事故。所以要保持適當的均衡的投料速度。
② 投料配比。反應物料的配比要嚴格控制，影響配比的因素都要準確的分析和計量。例如，反應物料的濃度、含量、流量、重量等。對連續化程度較高，危險性較大的生產，在剛開車時要特別注意投料的配比。例如，在環氧乙烷生產中，乙烯和氧混合進行反應，其配比臨近爆炸極限，為保證安全，應經常分析氣體含量，嚴格控制配比，并盡量減少開停車次數。
催化劑對化學反應的速度影響很大，如果配料失誤，多加催化劑，就可能發生危險。可燃物與氧化劑進行的反應，要嚴格控制氧化劑的投料量。在某一比例下能形成爆炸性混合物的物料，生產時其投料量應盡量控制在爆炸范圍之外，如果工藝條件允許，可以添加水、水蒸氣或惰性氣體進行稀釋保護。
③ 投料順序。在涉及危險品的生產中，必須按照一定的順序進行投料。例如，氯化氫的合成，應先向合成塔通入氫氣，然后通入氯氣；生產三氯化磷，應先投磷，后投氯，否則可能發生爆炸。又如，用2，4－二氯酚和對硝基氯苯加堿生產除草醚，3種原料必須同時加入反應罐，在190℃下進行縮合反應。假若忘加硝基氯苯，只加2，4－二氯酚和堿，結果生成二氯酚鈉鹽，在240℃下能分解爆炸。如果只加硝基氯苯與堿反應，則能生成對硝基氯酚鈉鹽，在200℃下也會分解爆炸。為了防止誤操作，造成顛倒程序投料，可將進料閥門進行聯鎖動作。
④ 控制原料純度。有許多化學反應，往往由于反應物料中的雜質而發生劇烈的副反應。雜質有時也會使反應異乎尋常的加快，以致造成爆炸事故。因此，對生產原料、中間產品以及成品應有嚴格的質量檢驗制度，保證它們的純度和含量。
例如，聚氯乙烯生產中，采用乙炔和氯化氫怍原料，氯化氫中游離氯不允許超過0．005%，因為氯遇乙炔會立即發生燃燒爆炸反應，生成四氯乙烷。制造乙炔的原料是電石，要求電石中含磷不超過0．08%，因為電石中的磷以磷化鈣的形式存在，遇水后生成易燃的磷化氫，它可導致乙炔和空氣混合物的爆炸。
反應原料中的少量有害成分，在生產的初始階段可能無明顯影響，但在物料循環使用過程中，有害成分越積越多，以致影響生產正常進行，造成嚴重問題。所以在生產過程中，需定期排放有害成分。
