一、裝置簡介

　　(一)裝置發(fā)展

　　我國潤滑油生產(chǎn)在20世紀(jì)50年代中期即開始采用溶劑脫蠟工藝。60年代溶劑脫蠟單裝置規(guī)模達到300-400kt／a。70年代由單一脫蠟工藝發(fā)展為脫蠟脫油聯(lián)合工藝，在一套裝置上，同時生產(chǎn)脫油蠟和石蠟。在脫蠟溶劑上，由丙酮—苯—甲苯混合溶劑逐漸全部改為甲乙酮—甲苯混合溶劑。并陸續(xù)采用了結(jié)晶過程多點稀釋、濾液循環(huán)以及溶劑多效蒸發(fā)回收等工藝技術(shù)。

　　進入20世紀(jì)90年代，全球潤滑油生產(chǎn)能力不斷擴大，而需求量趨于穩(wěn)定，其消耗量一直維持在3600-3900X104t之間，這就促使?jié)櫥彤a(chǎn)品不斷更新?lián)Q代和基礎(chǔ)油質(zhì)量的不斷提高。在潤滑油脫蠟生產(chǎn)工藝上，隨著加氫異構(gòu)化技術(shù)的發(fā)展與運用，異構(gòu)化脫蠟生產(chǎn)工藝在大慶煉化公司、蘭州煉油廠等石化廠逐步得到運用，用以生產(chǎn)Ⅱ、Ⅲ類潤滑油基礎(chǔ)油。目前我國主要的潤滑油生產(chǎn)工藝還是“老三套”。

　　二、重點部位及設(shè)備

　　(一)重點部位

　　1.溶劑回收系統(tǒng)

　　溶劑回收系統(tǒng)的二次蒸發(fā)塔屬于高壓塔，其安全閥定壓在0．5—0．55Mh，由于實際生產(chǎn)操作中存在滿塔、前塔換熱器換熱效果差等原因，造成高壓塔安全閥跳，致使塔內(nèi)大量溶劑噴出，極易造成火災(zāi)、爆炸等事故的發(fā)生。

　　2.制冷系統(tǒng)

　　冷凍系統(tǒng)的分離器、中膨器的液位因液氨夾帶等原因，容易致使冷凍機抽液氨，使冷凍機劇烈震動，損壞冷凍機葉片和軸瓦。循環(huán)化套管、用蒸汽處理套管等，若處理不當(dāng)，造成套管憋壓，而崩裂套管前后大蓋。???

　　(二)重點設(shè)備

　　1.套管結(jié)晶器

　　套管結(jié)晶器在工藝過程中分為換冷和氨冷兩種。前者為夾套內(nèi)以冷濾液作冷卻劑取熱，后者為夾套內(nèi)以氨液作冷卻劑取熱，其結(jié)構(gòu)形式基本相同。氨冷套管結(jié)晶器的上面設(shè)液氨罐，用罐內(nèi)液面調(diào)節(jié)器控制液體氨流人結(jié)晶器夾套內(nèi)的氨量，罐內(nèi)的壓力和相應(yīng)的液氨蒸發(fā)溫度用氨氣排出口的控制閥門調(diào)節(jié)。套管結(jié)晶器內(nèi)蒸發(fā)后的氨氣進入液氨罐的上部空間，分離夾帶的液體氨后，經(jīng)控制閥去氨壓縮機。

　　2.真空過濾機

　　真空過濾機為一連續(xù)工作設(shè)備，通過壓縮機以惰性氣為介質(zhì)提供動力，包括四個基本組成部分：

　　①下部殼體，為冷卻了的原料溶液容器；②頂蓋，用法蘭與下部殼體相連接，連接處要保證絕對密封；③濾鼓，位于殼體內(nèi)部；④自動分配裝置。

　　三、危險因素及防范措施

　　對于“老三套”潤滑油溶劑脫蠟裝置的技術(shù)特點主要是物理分離過程，沒有化學(xué)反應(yīng)過程。在裝置生產(chǎn)過程中，由于原料及輔助材料都是可燃物料，因此裝置主要危險因素是物料易燃而產(chǎn)生火災(zāi)。另外，由于混合溶劑及氨都是易爆物品，因此防爆工作在本裝置也非常重要。

　　(一)開停工危險因素及其防范

　　1．開工時的危險分析和措施

　　(1)吹掃貫通試壓

　　吹掃貫通試壓就是將裝置檢修后殘留在設(shè)備、管線內(nèi)的雜物去除，防止堵塞管道、閥門，損壞設(shè)備。具體步驟如下：

　　①按照抽堵盲板圖表，逐點抽出檢修時所加的盲板，堵好正常生產(chǎn)時需要加裝的盲板，同時要注意密封，防止泄露。

　　②進行聯(lián)合質(zhì)量檢查和設(shè)備試運，按規(guī)定用蒸汽吹掃、貫通工藝管線。

　　③按工藝流程逐個檢查系統(tǒng)，做到確認無誤。確保開工時不竄物料、不竄汽、不憋壓o

　　④將冷凍與真空過濾系統(tǒng)內(nèi)空氣趕走，其中冷凍系統(tǒng)用氣氨置換，真空過濾系統(tǒng)用氮氣置換。排氣從容器頂部排放，不準(zhǔn)留死角。

　　⑤容器和塔試壓時必須打開安全閥手閥，且試壓壓力不得超過相應(yīng)安全閥定壓值。