(一)裝置發展
我國潤滑油生產在20世紀50年代中期即開始采用溶劑脫蠟工藝。60年代溶劑脫蠟單裝置規模達到300—400kt／a。70年代由單一脫蠟工藝發展為脫蠟脫油聯合工藝，在一套裝置上，同時生產脫油蠟和石蠟。在脫蠟溶劑上，由丙酮—苯—甲苯混合溶劑逐漸全部改為甲乙酮—甲苯混合溶劑。并陸續采用了結晶過程多點稀釋、濾液循環以及溶劑多效蒸發回收等工藝技術。
進入20世紀90年代，全球潤滑油生產能力不斷擴大，而需求量趨于穩定，其消耗量一直維持在3600～3900X104t之間，這就促使潤滑油產品不斷更新換代和基礎油質量的不斷提高。在潤滑油脫蠟生產工藝上，隨著加氫異構化技術的發展與運用，異構化脫蠟生產工藝在大慶煉化公司、蘭州煉油廠等石化廠逐步得到運用，用以生產Ⅱ、Ⅲ類潤滑油基礎油。目前我國主要的潤滑油生產工藝還是“老三套”。
(二)單元組成與工藝流程
1．組成單元
溶劑脫蠟由四個系統組成；結晶系統、制冷系統、過濾系統(包括真空密閉系統)、溶劑回收(包括溶劑干燥)系統。其相互關系如圖2—22所示。
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2．工藝流程
典型原則工藝流程見圖2—23、圖2—24。
工藝流程說明如下：
(1)結晶系統
結晶系統的流程為：原料油與預稀釋溶劑(重質原料時用，輕質原料時不用)混合后，經水冷卻后進人換冷套管與冷濾液換冷，使混合溶液冷卻到冷點，在此點加入經預冷過的一次稀釋溶劑，進入氨冷套管進行氨冷。在一次氨冷套管出口處加人過濾機高部真空濾液或二段過濾的濾液做二次稀釋，再經過二次氨冷套管進行氨冷，使溫度達到工藝指標。在二次氨冷套管出口處再加人經過氨冷卻的三次稀釋溶劑，進人過濾機進料罐。
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圖2—23溶劑脫蠟的典型工藝流程(結晶、過濾、真空密閉、制冷部分)
