3.1注水管線清洗工藝的改進
改進前管線清洗工藝流程，見圖1。
圖1改進前注水管線清洗工藝流程圖
3.1.1選擇排酸池
為防止管線清洗過程中的水土污染，必須解決清洗生產的殘酸回收問題。通過對全廠增壓注水泵站調查，現(xiàn)有污水排放池均為水泥燒注或磚混結構，污水泵出口與油田污水回收流程相連，有效容積為10~50m3，完全可以作為管線清洗的理想酸池。
3.1.2優(yōu)選殘酸中和劑
油田常見用于殘酸中和的藥劑有三種：固堿、液堿、石灰乳。要根據室內效果評價，決定選用便于施工且價格低廉的石灰乳作殘酸中和劑。
3.1.3改進后的管線清洗工藝流程
清洗劑從注水干線首端（污水處理站）泵人，經溶垢反應后，殘酸由增壓注水泵站配水間及臨時流程排入站內污水池，污水池內由人工加入石灰乳，將殘酸中和至pH≥7以后，再由污水泵泵入回水系統(tǒng)返回至污水處理站，進行處理回注（圖2）。增壓注水泵站內管線及單井水管線清洗，殘酸均排入站內污水池。
圖2 改進后的注水干線清洗工藝流程圖
3.1.4現(xiàn)場試驗
2002年2月利用該防污染清洗技術，對采油四廠南二注水干線及支線進行了清洗（干線全長7.0km，平均結垢厚10mm）。清洗劑由干線首端（污水處理站）泵入，選擇末端兩座增壓注水泵站污水池為殘酸中和池，實測排酸口附近空氣中硫化氫濃度為：(1)72#站：3mg/m3；(2) 73#站：5mg/m3,遠低于中原油田規(guī)定不超過10mg/m3的技術標準。清洗過程中產生的殘酸及沖洗管線的污水均得到回收。而且實測空氣中硫化氫濃度最高為5mg/m3，比改進前降低了98.3%。
3.2注水管線防污染清洗技術的推廣應用
注水管線防污染清洗技術試驗成功以后，在文南油田得到了全面推廣。2002年2～11月，共清洗注水干線（含支線）6條、增壓注水泵站6座、單井管線26條。清洗過程中監(jiān)測排酸口附近空氣中硫化氫含量均低于10mg/m3的技術標準，產生的殘酸和沖洗管線用水均得到回收，未發(fā)生水土污染和安全事故。
高朝印
改進前管線清洗工藝流程，見圖1。
圖1改進前注水管線清洗工藝流程圖
3.1.1選擇排酸池
為防止管線清洗過程中的水土污染，必須解決清洗生產的殘酸回收問題。通過對全廠增壓注水泵站調查，現(xiàn)有污水排放池均為水泥燒注或磚混結構，污水泵出口與油田污水回收流程相連，有效容積為10~50m3，完全可以作為管線清洗的理想酸池。
3.1.2優(yōu)選殘酸中和劑
油田常見用于殘酸中和的藥劑有三種：固堿、液堿、石灰乳。要根據室內效果評價，決定選用便于施工且價格低廉的石灰乳作殘酸中和劑。
3.1.3改進后的管線清洗工藝流程
清洗劑從注水干線首端（污水處理站）泵人，經溶垢反應后，殘酸由增壓注水泵站配水間及臨時流程排入站內污水池，污水池內由人工加入石灰乳，將殘酸中和至pH≥7以后，再由污水泵泵入回水系統(tǒng)返回至污水處理站，進行處理回注（圖2）。增壓注水泵站內管線及單井水管線清洗，殘酸均排入站內污水池。
圖2 改進后的注水干線清洗工藝流程圖
3.1.4現(xiàn)場試驗
2002年2月利用該防污染清洗技術，對采油四廠南二注水干線及支線進行了清洗（干線全長7.0km，平均結垢厚10mm）。清洗劑由干線首端（污水處理站）泵入，選擇末端兩座增壓注水泵站污水池為殘酸中和池，實測排酸口附近空氣中硫化氫濃度為：(1)72#站：3mg/m3；(2) 73#站：5mg/m3,遠低于中原油田規(guī)定不超過10mg/m3的技術標準。清洗過程中產生的殘酸及沖洗管線的污水均得到回收。而且實測空氣中硫化氫濃度最高為5mg/m3，比改進前降低了98.3%。
3.2注水管線防污染清洗技術的推廣應用
注水管線防污染清洗技術試驗成功以后，在文南油田得到了全面推廣。2002年2～11月，共清洗注水干線（含支線）6條、增壓注水泵站6座、單井管線26條。清洗過程中監(jiān)測排酸口附近空氣中硫化氫含量均低于10mg/m3的技術標準，產生的殘酸和沖洗管線用水均得到回收，未發(fā)生水土污染和安全事故。
高朝印
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