在選定三聚氰胺項目之初，公司領導就高瞻遠矚，不惜投入大量人力物力進行基礎工作，項目從1994年底開始技術方案的準備，在充分考察國內生產技術的基礎上，先后與意大利歐技、KTI，荷蘭DSM等數家外國公司進行了多次技術交流和技術附件的談判工作。歷時3年多，對三聚氰胺生產技術有了較全面的理解，在立項之初，就強調了“三同時”，并且把環境評價工作放在了突出的位置，避免了決策的盲目性。
1．選定合理的工藝路線
設備選型的錯誤，經過技術改造和設備更新是可以糾正的，造成的損失是暫時的，而一旦選擇了錯誤的工藝路線，造成的影響將是永久的，甚至是無法彌補的。
通過深入的比較，排除了設計單位大力推薦的KTI技術流程，選定了歐技的高壓法生產工藝，技術成熟，聯產尿素靈活，確立了尾氣回收的物質基礎，從根本上避免了將要出現的三廢排放難題。
由于領導的高度重視，我公司三聚氰胺項目創造了建設上的高質量、高速度，工期提前3個月，投料試車一次成功，當年創效益1100萬元，被列為全省工業產品結構調整的樣板工程多次受到省領導的表彰。
2．抓規范操作，消除跑冒滴漏等零星污染排放
由于生產工藝的復雜性、中間產物對管道的沉降堵塞和結晶堵塞以及流體介質對設備的腐蝕性，一旦出現問題，必然造成系統的排放處理，不僅影響企業的效益，對環境的污染也不可避免。
我公司在集團公司的大力支持下，從生產技術和工藝紀律兩方面入手，狠抓管理，保證了生產裝置的長周期連續運行，沒有出現意外停車，消除了由此造成的排放和污染。
3．完善技術，解決副產物分離洗滌、污水排放問題
在進行三聚氰胺擴產改造時，公司領導以敏銳的目光，及時捕捉住技術發展的最新動態，當機立斷，簽約引進了國外最新開發的OAT（含有羥基和氨基的三氮雜苯）水解專利技術，不僅使擴產的1.2萬t三聚氰胺裝置排放的含OAT廢水得到回收利用，而且，原來生產裝置中的廢水也得到了利用。每天近600t的廢水轉化成脫鹽水，節約了資源，消除了污染。
1）工藝原理
利用水溶液中的三聚氰胺和OAT在高溫高壓條件下可以完全分解的性質，采用國外最新開發的專利技術，將廢水中夾帶的少量工藝產品和聚合物廢料轉化回收，提高原料的利用率，消除水污染。
主要的水解反應：
三聚氰胺：C3N6H6+6H2O→3CO2+6NH3
OAT：C3N5H5O+5H2O→3CO2+5NH3
C3N4H4O2+4H2O→3CO2+4NH3
2）工藝流程
從第一套三聚氰胺裝置（簡稱MI）和擴產改造的第二套三聚氰胺裝置（簡稱MII）來的工藝廢水，分別用兩臺泵升壓匯合后一起送至廢水裝置的五臺串聯的水解器預熱器中預熱，然后在高壓蒸汽加熱器內加熱并送入水解器內。在水解器內廢水中所含的三聚氰胺和OAT被熱解為CO2和NH3。分解過程中產生的氣體從水解器頂部減壓后送入MII三聚氰胺急冷塔內，回收NH3和CO2。從水解器底部出來的溶液也溶解有NH3和CO2，經過水解器預熱器熱量回收后送到廢水汽提塔。
汽提塔由再沸器提供汽提蒸汽將廢水中溶解的NH3和CO2汽提出來，送到MII急冷塔預熱器內回收3和CO2，從汽提塔底出來的廢水已達到要求指標，其熱量通過MII急冷水預熱器和稀釋水預熱器進行回收，最后用循環冷卻水冷卻至50℃，回收到MI和MII作為洗滌塔的洗滌水重新利用。
3）運行效果
現有裝置的廢水處理能力不僅可以滿足現有的2套年產1.2萬t三聚氰胺裝置廢水處理的要求，而且還留有余量，可滿足正在建設中的年產3萬t三聚氰胺裝置的廢水排放要求，年處理總量為20萬噸。目前實際處理量24~26t/h，現有廢水處理后的總氮和COD值分別為20~30ppm和40~80mg/L，僅為規定標準值的一半，實現了全部回收，達到了零排放的目標。
王俊旭
1．選定合理的工藝路線
設備選型的錯誤，經過技術改造和設備更新是可以糾正的，造成的損失是暫時的，而一旦選擇了錯誤的工藝路線，造成的影響將是永久的，甚至是無法彌補的。
通過深入的比較，排除了設計單位大力推薦的KTI技術流程，選定了歐技的高壓法生產工藝，技術成熟，聯產尿素靈活，確立了尾氣回收的物質基礎，從根本上避免了將要出現的三廢排放難題。
由于領導的高度重視，我公司三聚氰胺項目創造了建設上的高質量、高速度，工期提前3個月，投料試車一次成功，當年創效益1100萬元，被列為全省工業產品結構調整的樣板工程多次受到省領導的表彰。
2．抓規范操作，消除跑冒滴漏等零星污染排放
由于生產工藝的復雜性、中間產物對管道的沉降堵塞和結晶堵塞以及流體介質對設備的腐蝕性，一旦出現問題，必然造成系統的排放處理，不僅影響企業的效益，對環境的污染也不可避免。
我公司在集團公司的大力支持下，從生產技術和工藝紀律兩方面入手，狠抓管理，保證了生產裝置的長周期連續運行，沒有出現意外停車，消除了由此造成的排放和污染。
3．完善技術，解決副產物分離洗滌、污水排放問題
在進行三聚氰胺擴產改造時，公司領導以敏銳的目光，及時捕捉住技術發展的最新動態，當機立斷，簽約引進了國外最新開發的OAT（含有羥基和氨基的三氮雜苯）水解專利技術，不僅使擴產的1.2萬t三聚氰胺裝置排放的含OAT廢水得到回收利用，而且，原來生產裝置中的廢水也得到了利用。每天近600t的廢水轉化成脫鹽水，節約了資源，消除了污染。
1）工藝原理
利用水溶液中的三聚氰胺和OAT在高溫高壓條件下可以完全分解的性質，采用國外最新開發的專利技術，將廢水中夾帶的少量工藝產品和聚合物廢料轉化回收，提高原料的利用率，消除水污染。
主要的水解反應：
三聚氰胺：C3N6H6+6H2O→3CO2+6NH3
OAT：C3N5H5O+5H2O→3CO2+5NH3
C3N4H4O2+4H2O→3CO2+4NH3
2）工藝流程
從第一套三聚氰胺裝置（簡稱MI）和擴產改造的第二套三聚氰胺裝置（簡稱MII）來的工藝廢水，分別用兩臺泵升壓匯合后一起送至廢水裝置的五臺串聯的水解器預熱器中預熱，然后在高壓蒸汽加熱器內加熱并送入水解器內。在水解器內廢水中所含的三聚氰胺和OAT被熱解為CO2和NH3。分解過程中產生的氣體從水解器頂部減壓后送入MII三聚氰胺急冷塔內，回收NH3和CO2。從水解器底部出來的溶液也溶解有NH3和CO2，經過水解器預熱器熱量回收后送到廢水汽提塔。
汽提塔由再沸器提供汽提蒸汽將廢水中溶解的NH3和CO2汽提出來，送到MII急冷塔預熱器內回收3和CO2，從汽提塔底出來的廢水已達到要求指標，其熱量通過MII急冷水預熱器和稀釋水預熱器進行回收，最后用循環冷卻水冷卻至50℃，回收到MI和MII作為洗滌塔的洗滌水重新利用。
3）運行效果
現有裝置的廢水處理能力不僅可以滿足現有的2套年產1.2萬t三聚氰胺裝置廢水處理的要求，而且還留有余量，可滿足正在建設中的年產3萬t三聚氰胺裝置的廢水排放要求，年處理總量為20萬噸。目前實際處理量24~26t/h，現有廢水處理后的總氮和COD值分別為20~30ppm和40~80mg/L，僅為規定標準值的一半，實現了全部回收，達到了零排放的目標。
王俊旭